উচ্চ-পারফরম্যান্স ডায়মন্ড করাত ব্লেডগুলির উত্পাদন পদ্ধতি ঐতিহ্যগত হীরা করাত ব্লেড থেকে খুব আলাদা, নিম্নলিখিতগুলি উচ্চ-মানের হীরা করাত ব্লেডগুলির বৈশিষ্ট্যগুলিকে পরিচয় করিয়ে দেবে এবং উত্পাদন প্রক্রিয়াতে মনোযোগ দেওয়া উচিত এমন কয়েকটি পয়েন্ট প্রবর্তন করবে।

1: ডায়মন্ড গ্রেড নির্বাচন করা উচিত. তাহলে কি ধরনের হীরা ভালো? যেহেতু সিন্থেটিক হীরা উৎপাদনের সময় চূড়ান্ত পণ্যের আকৃতি নিয়ন্ত্রণ করা কঠিন, তাই বেশিরভাগ হীরার অনিয়মিত বহুভুজ কাঠামো থাকে। বহুভুজ আকৃতি টেট্রাহেড্রাল কাঠামোর চেয়ে তীক্ষ্ণ, তবে এই হীরা কম উত্পাদিত হয়। করাত ব্লেডের জন্য সাধারণত ব্যবহৃত হীরা হল হেক্সাহেড্রাল হীরা। তাহলে দরিদ্র-গ্রেডের হীরা এবং উচ্চ-গ্রেড শিল্প হীরার মধ্যে পার্থক্য কী? দরিদ্র মানের হীরা অষ্টহেড্রাল বা আরও মুখী কাঠামোর হয়, প্রকৃত কাটার প্রক্রিয়ায়, হীরার প্রতিটি মুখ দ্বারা গঠিত বড় কাটা জলের চেস্টনাটের কারণে, কাটার ক্ষমতা হাইলাইট করা যায় না। অবশ্যই, যদি উত্পাদন প্রক্রিয়া চলাকালীন তাপমাত্রা বা চাপের কারণে হীরার সাথে কিছু সমস্যা হয়। অথবা হীরার সেকেন্ডারি সিন্টারিং হীরার অস্থির বৈশিষ্ট্যের দিকে পরিচালিত করবে, যেমন উচ্চতর ভঙ্গুরতা এবং অপর্যাপ্ত কঠোরতা। অতএব, উচ্চ-মানের হীরা করাত ব্লেড তৈরির জন্য যতটা সম্ভব টেট্রাহেড্রা সহ হীরার গুঁড়া নির্বাচন করা একটি গুরুত্বপূর্ণ পূর্বশর্ত।

2: কণার আকার মাঝারি, মোটা-দানাযুক্ত হীরার শক্তিশালী কাটিয়া ক্ষমতা এবং উচ্চ কাটিয়া প্রান্তের সুবিধা রয়েছে, যা উচ্চ-দক্ষতার করাত ব্লেডের জন্য আবশ্যক। সূক্ষ্ম কণা করাত ব্লেডের সম্পূরক নাকাল, কম খরচ এবং এমনকি বিতরণের বৈশিষ্ট্য রয়েছে। কাটা প্রক্রিয়া চলাকালীন, যে অংশগুলি মোটা-দানাযুক্ত হীরা দ্বারা গ্রাউন্ড করা হয় না সেগুলি সম্পূরক এবং গ্রাউন্ড করা যেতে পারে এবং প্রভাবের কারণে হীরাটি দ্রুত খোসা ছাড়বে না, যা প্রচুর বর্জ্য সৃষ্টি করবে। অধিকন্তু, মোটা এবং সূক্ষ্ম কণার যুক্তিসঙ্গত প্রয়োগ, বাল্ক ঘনত্ব অনুসারে গণনা করা, দ্রুত হীরার ঘনত্বকে একটি নির্দিষ্ট পরিমাণে বৃদ্ধি করতে পারে। সাধারণভাবে, যদিও মোটা-দানাযুক্ত হীরা দক্ষতা কাটতে দারুণ সাহায্য করে। যাইহোক, মোটা এবং সূক্ষ্ম পাউডারের সাথে মেলে যথাযথভাবে কিছু সূক্ষ্ম-দানাযুক্ত হীরা যোগ করলে কাটার প্রক্রিয়ার সময় করাত ব্লেডকে আরও সাশ্রয়ী করে তুলবে, এবং এমন কোনও পরিস্থিতি থাকবে না যেখানে মোটা-দানাযুক্ত হীরা মাটির সমতল হওয়ার পরে কাটা যাবে না।

3: ভাল তাপ স্থিতিশীলতা. হীরা উৎপাদন প্রক্রিয়ায়, গ্রাফাইট উচ্চ তাপমাত্রা এবং উচ্চ চাপ দ্বারা প্রক্রিয়া করা হয়। উচ্চ-তাপমাত্রা গ্রাফাইট একটি চরিত্রগত পরিবেশে হীরা পাউডার কণা গঠন করে। প্রকৃতপক্ষে, প্রকৃতির বেশিরভাগ হীরার একই তাপীয় স্থিতিশীলতা রয়েছে। যাইহোক, এটি বিবেচনা করা হয়েছে যে হীরার তাপীয় স্থিতিশীলতা বাড়ানো হলে, হীরার কার্যকারিতা বাড়ানো যেতে পারে। অতএব, লোকেরা টাইটানিয়াম কলাইয়ের মাধ্যমে তাপীয় স্থিতিশীলতা বৃদ্ধির উদ্দেশ্য অর্জন করে। ব্রেজিং টাইটানিয়াম প্লেটিং সহ টাইটানিয়াম প্লেটিংয়ের অনেক উপায় রয়েছে এবং ঐতিহ্যগত টাইটানিয়াম প্রলেপ পদ্ধতি ব্যবহার করে টাইটানিয়াম কলাই। টাইটানিয়াম কলাইয়ের অবস্থা কঠিন বা তরল, ইত্যাদি সহ, টাইটানিয়াম কলাইয়ের চূড়ান্ত ফলাফলের উপর একটি দুর্দান্ত প্রভাব রয়েছে।

4: হোল্ডিং ফোর্স বাড়িয়ে ডায়মন্ড করাত ব্লেডের কাটার ক্ষমতা বাড়ান। এটি পাওয়া গেছে যে শক্তিশালী কার্বন সরাসরি হীরার পৃষ্ঠে একটি স্থিতিশীল কাঠামো তৈরি করতে পারে, যা শক্তিশালী কার্বন যৌগ নামেও পরিচিত। ধাতব উপাদান যা হীরার সাথে এই ধরনের যৌগ তৈরি করতে পারে, যার মধ্যে ধাতব উপাদান যেমন প্রলেপ, টাইটানিয়াম, ক্রোমিয়াম, নিকেল, টাংস্টেন ইত্যাদি রয়েছে। এছাড়াও মলিবডেনামের মতো ধাতু রয়েছে, যা হীরা এবং এই ধাতুগুলির ভেজাতা উন্নত করতে পারে এবং ধারণ বাড়াতে পারে। wettability বাড়িয়ে হীরার বল।

5: অতি-সূক্ষ্ম পাউডার বা প্রিফেব্রিকেটেড অ্যালয় পাউডার ব্যবহার বন্ধনের স্থায়িত্ব বাড়াতে পারে। পাউডার যত সূক্ষ্ম হবে, প্রতিটি ধাতব পাউডারের মধ্যে ভেজাতা তত শক্তিশালী হবেএবং হীরা সিন্টারিংয়ের সময়, এটি কম তাপমাত্রায় নিম্ন গলনাঙ্কের ধাতুগুলির ক্ষতি এবং পৃথকীকরণ এড়ায়, যা ধাতু এবং ভেজানো এজেন্টগুলির প্রভাব অর্জন করতে পারে না, যা হীরার করাত ব্লেডের কাটিয়া গুণমান এবং ম্যাট্রিক্স স্থায়িত্বকে ব্যাপকভাবে হ্রাস করে।

6: ম্যাট্রিক্স পাউডারে উপযুক্ত পরিমাণে বিরল পৃথিবীর উপাদান (যেমন বিরল আর্থ ল্যান্থানাম, সেরিয়াম ইত্যাদি) যোগ করুন। এটি হীরা কাটার হেড ম্যাট্রিক্সের পরিধানকে উল্লেখযোগ্যভাবে কমাতে পারে এবং ডায়মন্ড করাত ব্লেডের কাটিং দক্ষতাও উন্নত করতে পারে (সবচেয়ে স্পষ্ট কার্যকারিতা হল যখন তীক্ষ্ণতা উন্নত হয়, করাত ব্লেডের জীবন ধীরে ধীরে হ্রাস পায়)।

7: ভ্যাকুয়াম সুরক্ষা sintering, সাধারণ sintering মেশিন প্রাকৃতিক অবস্থায় sintered হয়. এই সিন্টারিং পদ্ধতিটি সেগমেন্টটিকে দীর্ঘ সময়ের জন্য বাতাসের সংস্পর্শে আসতে দেয়। সিন্টারিং প্রক্রিয়া চলাকালীন, সেগমেন্টটি জারণ প্রবণ এবং স্থিতিশীলতা হ্রাস পায়। যাইহোক, যদি কর্তনকারীর মাথাটি একটি ভ্যাকুয়াম পরিবেশে sintered হয়, তাহলে এটি সেগমেন্টের অক্সিডেশন কমাতে পারে এবং সেগমেন্টের স্থায়িত্বকে ব্যাপকভাবে উন্নত করতে পারে।

8: একক ছাঁচ sintering. বর্তমান গরম প্রেসিং সিন্টারিং মেশিনের কাজের নীতি অনুসারে, সেরা উপায় হল একক-মোড সিন্টারিং ব্যবহার করা। এইভাবে, সিন্টারিং প্রক্রিয়া চলাকালীন, সেগমেন্টের উপরের এবং নীচের স্তরগুলির মধ্যে স্থিতিশীলতার পার্থক্য ছোট এবং সিন্টারিং অভিন্ন। যাইহোক, যদি টু-মোড সিন্টারিং বা ফোর-মোড সিন্টারিং ব্যবহার করা হয় তবে সিন্টারিংয়ের স্থায়িত্ব অনেক কমে যাবে।

9: ঢালাই, ঢালাইয়ের সময়, সিলভার সোল্ডার প্যাডের স্থায়িত্ব তামার সোল্ডার প্যাডের তুলনায় অনেক বেশি। 35% সিলভার কন্টেন্ট সহ সিলভার সোল্ডার প্যাড ব্যবহার করাত ব্লেডের চূড়ান্ত ঢালাই শক্তি এবং ব্যবহারের সময় প্রভাব প্রতিরোধের জন্য দুর্দান্ত সাহায্য করে।

সংক্ষেপে, উচ্চ-পারফরম্যান্স করা ব্লেডগুলি উত্পাদন প্রক্রিয়ার অনেক বিবরণে মনোযোগ দেয়। শুধুমাত্র প্রতিটি ক্রয়, উৎপাদন, পোস্ট-প্রসেসিং এবং অন্যান্য কাজের প্রতিটি দিক সতর্কতার সাথে নিয়ন্ত্রণ করলেই একটি চমৎকার হীরার করাত ব্লেড পণ্য তৈরি করা সম্ভব।