El segmento de diamante es el cuerpo de trabajo de la hoja de sierra de diamante. El cabezal de corte de la hoja de sierra de diamante se compone de diamante y aglutinante de matriz. El diamante es un material superduro que actúa como filo. El aglutinante de matriz desempeña el papel de fijar el diamante. Está compuesto de polvo de metal simple o composición de polvo de aleación de metal, las diferentes composiciones se denominan fórmulas y las fórmulas son diferentes de los diamantes según los diferentes usos.

1. Selección del tamaño de partícula de diamante

Cuando el tamaño de las partículas de diamante es grueso y el tamaño de una sola partícula, la cabeza de la hoja de sierra está afilada y la eficiencia de aserrado es alta, pero la resistencia a la flexión de la aglomeración de diamantes disminuye; cuando el tamaño de las partículas de diamante es fino o se mezclan los tamaños de partículas finas y gruesas, el cabezal de la hoja de sierra tiene una alta durabilidad, pero es menos eficiente. Teniendo en cuenta los factores anteriores, es más apropiado elegir un tamaño de partícula de diamante de malla 50/60.

2. Selección de la concentración de distribución de diamantes

Dentro de un cierto rango, cuando la concentración de diamantes cambia de baja a alta, la nitidez y la eficiencia de corte de la hoja de sierra disminuirán gradualmente, mientras que la vida útil se prolongará gradualmente; pero si la concentración es demasiado alta, la hoja de la sierra se desafilará. Y el uso de baja concentración, tamaño de partícula gruesa, se mejorará la eficiencia. Utilizando las diferentes funciones de cada parte del cabezal de corte durante el aserrado, se usan diferentes concentraciones (es decir, se puede usar una concentración más baja en la capa intermedia en una estructura de tres o más capas) y se forma una ranura intermedia en el cabezal de corte durante el proceso de aserrado, lo que tiene un cierto efecto. Es beneficioso evitar que la hoja de la sierra se desvíe, mejorando así la calidad del procesamiento de la piedra.

3. Selección de la fuerza del diamante

La fuerza del diamante es un indicador importante para garantizar el rendimiento del corte. Una resistencia demasiado alta hará que el cristal no sea fácil de romper, los granos abrasivos se pulirán durante el uso y la nitidez disminuirá, lo que provocará un deterioro del rendimiento de la herramienta; cuando la fuerza del diamante no es suficiente, se romperá fácilmente después de recibir un impacto y es difícil asumir la gran responsabilidad de cortar. Por lo tanto, la fuerza debe seleccionarse en 130-140N

4. Selección de la fase aglomerante

El rendimiento de la hoja de sierra no depende únicamente del diamante, sino del rendimiento general del material compuesto de la hoja de sierra de diamante y el cabezal de corte formado por la cooperación adecuada del aglutinante. Para materiales de piedra blanda como el mármol, se requiere que las propiedades mecánicas del cabezal de corte sean relativamente bajas y se pueden usar aglutinantes a base de cobre. Sin embargo, la temperatura de sinterización del aglutinante a base de cobre es baja, la resistencia y la dureza son bajas, la tenacidad es alta y la fuerza de unión con el diamante es baja. Cuando se agrega carburo de tungsteno (WC), se usa WC o W2C como metal de esqueleto, con una cantidad adecuada de cobalto para mejorar las características de resistencia, dureza y unión, y una pequeña cantidad de Cu, Sn, Zn y otros metales con baja Se añaden punto de fusión y baja dureza para la unión mutua. El tamaño de partícula de los ingredientes principales debe ser más fino que malla 200, y el tamaño de partícula de los ingredientes agregados debe ser más fino que malla 300

5. Selección del proceso de sinterización

A medida que aumenta la temperatura, aumenta el grado de densificación de la carcasa y también aumenta la resistencia a la flexión, y con la extensión del tiempo de mantenimiento, la resistencia a la flexión de la carcasa en blanco y los aglomerados de diamante primero aumenta y luego disminuye. Sinterizado a 800 °C durante 120 s para cumplir con los requisitos de rendimiento.