കല്ല് മുറിക്കുന്ന പ്രക്രിയയിൽ ഡയമണ്ട് സോ ബ്ലേഡ്, വിവിധ കാരണങ്ങളാൽ ഡയമണ്ട് സോ ബ്ലേഡിന്റെ മൂർച്ച നഷ്ടപ്പെടും. ഇത് സംഭവിക്കാനുള്ള പ്രത്യേക കാരണം എന്താണ്? നമുക്ക് നോക്കാം:

A: കല്ലിന്റെ കാഠിന്യം വളരെ കൂടുതലാണ്, സ്റ്റോൺ ഡയമണ്ട് മുറിക്കുന്ന പ്രക്രിയയിൽ സോ ബ്ലേഡ് വളരെ വേഗത്തിൽ പരന്നതായിരിക്കും. മിനുക്കിയ വജ്രം തുടർച്ചയായി കല്ല് മുറിക്കുന്നില്ല, അതിനാൽ സോ ബ്ലേഡിന് കല്ല് പ്രോസസ്സ് ചെയ്യാൻ കഴിയില്ല.

ബി: കല്ലിന്റെ കാഠിന്യം വളരെ മൃദുവാണ്, മാർബിൾ മുറിക്കുമ്പോൾ ഈ സാഹചര്യം സാധാരണയായി സംഭവിക്കുന്നു. പ്രത്യേകിച്ച് ചുണ്ണാമ്പുകല്ല് മുറിക്കുന്നത്, ഈ കല്ലിന്റെ കുറഞ്ഞ ഉരച്ചിലുകളും ഡയമണ്ട് സോ ബ്ലേഡിന്റെ സെഗ്മെന്റിന്റെ ബോണ്ടും താരതമ്യേന ധരിക്കാൻ പ്രതിരോധിക്കും. ഇത് കുറഞ്ഞ അളവിൽ ഉപയോഗിക്കുന്നു, ഈ സാഹചര്യത്തിൽ വജ്രം മിനുസപ്പെടുത്തും, പുതിയ വജ്രം തുറക്കാൻ കഴിയാതെ വരുമ്പോൾ, സോ ബ്ലേഡിന് അതിന്റെ മൂർച്ച നഷ്ടപ്പെടും, തുടർന്ന് അത് മുഷിഞ്ഞ സോ ബ്ലേഡായി മാറുന്നു.

സി: സോ ബ്ലേഡിന്റെ ഡയമണ്ട് വലുതാണെങ്കിലും തുറക്കാൻ കഴിയില്ല. മാർബിൾ സോ ബ്ലേഡിൽ ഇത് സാധാരണമാണ്, സെഗ്‌മെന്റിന്റെ ആയുസ്സ് വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതിന്, ചില നിർമ്മാതാക്കൾ സെഗ്‌മെന്റ് ഫോർമുല രൂപകൽപ്പന ചെയ്യുമ്പോൾ വജ്രത്തിന്റെ വലിയ കണങ്ങൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു. എന്നിരുന്നാലും, ഈ വജ്രങ്ങൾ കട്ടിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ ഉയർന്നുവരുന്നത് എളുപ്പമല്ല. കട്ടിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ, മൃദുവായ മാർബിൾ മെറ്റീരിയൽ കാരണം, വജ്രത്തിന്റെ ആഘാതവും തകർക്കലും പൂർത്തിയാക്കാൻ കഴിയില്ല, അതിനാൽ സെഗ്മെന്റ് കല്ല് മുറിക്കാത്ത സാഹചര്യമുണ്ട്.

ഡി: തണുത്ത വെള്ളം വളരെ വലുതാണ്, കല്ല് മുറിക്കുന്ന പ്രക്രിയയിൽ, ഉചിതമായ കൂളിംഗ് വെള്ളം ചേർക്കുന്നത് സെഗ്മെന്റിനെ വേഗത്തിൽ തണുക്കാൻ സഹായിക്കും, പക്ഷേ വെള്ളത്തിന്റെ അളവ് നന്നായി നിയന്ത്രിച്ചില്ലെങ്കിൽ, കട്ടിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ കട്ടർ ഹെഡ് വഴുതിപ്പോകും. ലളിതമായി പറഞ്ഞാൽ കട്ടർ ഹെഡും കല്ലും തമ്മിലുള്ള ഘർഷണം കുറയുന്നു, കട്ടിംഗ് കഴിവ് സ്വാഭാവികമായും കുറയുന്നു. ഇത് വളരെക്കാലം തുടർന്നാൽ, സെഗ്മെന്റിന്റെ വജ്ര ഉപഭോഗം കുറയുകയും, തുറന്ന വജ്രം സാവധാനം ഉരുണ്ടതായിത്തീരുകയും, സ്വാഭാവികമായും സോ ബ്ലേഡ് മൂർച്ചയുള്ളതായിത്തീരുകയും ചെയ്യും.

ഇ: അതായത്, ഡയമണ്ട് സോ ബ്ലേഡ് തലയുടെ ഗുണനിലവാരം തന്നെ ഒരു പ്രശ്നമാണ്, സിന്ററിംഗ് പ്രക്രിയയിലെ പ്രശ്നങ്ങൾ, ഫോർമുല, മിക്സിംഗ് മുതലായവ, അല്ലെങ്കിൽ ബ്ലേഡ് മോശം പൊടി വസ്തുക്കളും ഡയമണ്ട് പൊടിയും ഉപയോഗിക്കുന്നു, ഇത് അസ്ഥിരമായ ഉൽപ്പന്നങ്ങൾക്ക് കാരണമാകുന്നു. ഉൽപ്പാദന പ്രക്രിയയിൽ, മധ്യ, എഡ്ജ് മെറ്റീരിയലുകളുടെ അനുപാതത്തിൽ ഒരു പ്രശ്നമുണ്ടാകാനും സാധ്യതയുണ്ട്, കൂടാതെ മധ്യ പാളിയുടെ ഉപഭോഗം എഡ്ജ് ലെയർ മെറ്റീരിയലിന്റെ ഉപഭോഗത്തേക്കാൾ വളരെ കുറവാണ്, കൂടാതെ അത്തരമൊരു കട്ടർ തലയും മുഷിഞ്ഞ സോ ബ്ലേഡിന്റെ രൂപം കാണിക്കുക.

അപ്പോൾ മുഷിഞ്ഞ സോ ബ്ലേഡിന് എന്തെങ്കിലും പരിഹാരമുണ്ടോ? ഒരു സോ ബ്ലേഡിന്റെ മൂർച്ച മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിനുള്ള ചില സാധാരണ വഴികൾ ഇതാ.

1: കല്ലിന്റെ കാഠിന്യം കാരണം സോ ബ്ലേഡ് മങ്ങിയതാണെങ്കിൽ, പ്രധാന പരിഹാരങ്ങൾ ഇനിപ്പറയുന്നവയാണ്: കഠിനവും മൃദുവായതുമായ കല്ലുകൾ കലർത്തി, വജ്രം ഒരു സാധാരണ കട്ടിംഗ് ശ്രേണിയിലേക്ക് തുറന്നുകാട്ടുന്നു; പരിശീലന കാലയളവ് മുറിച്ച ശേഷം, സെഗ്‌മെന്റിന്റെ യഥാർത്ഥ സാഹചര്യമനുസരിച്ച്, കുറച്ച് റിഫ്രാക്റ്ററി ഇഷ്ടികകൾ മുറിച്ച് സെഗ്‌മെന്റ് വീണ്ടും തുറക്കാൻ അനുവദിക്കുക. ഇത്തരത്തിലുള്ള വീണ്ടും മൂർച്ച കൂട്ടുന്നത് വളരെ സാധാരണമാണ്. മിക്സഡ് വെൽഡിങ്ങിനായി അത്തരം സെറേഷനുകൾക്കനുസരിച്ച് ഒരു വലിയ കോൺട്രാസ്റ്റുള്ള ഒരു സെഗ്മെന്റ് തിരഞ്ഞെടുക്കുക എന്നതാണ് മറ്റൊരു മാർഗം, ഉദാഹരണത്തിന്, മുറിക്കുന്ന പ്രക്രിയയിൽ, സെഗ്മെന്റ് ശവം വളരെ കഠിനവും മൂർച്ചയുള്ളതുമാണ്, അതിനാൽ മൃദുവായ സെഗ്മെന്റ് ശവമുള്ള ചില സെഗ്മെന്റുകൾ ഉപയോഗിക്കേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്. ഈ പ്രശ്നം ക്രമേണ മെച്ചപ്പെടുത്തുന്ന ടൂത്ത് സ്പേസിംഗ് വെൽഡിങ്ങിനായി. കടുപ്പമുള്ള കല്ലുകൾ മുറിക്കാനും കറന്റ് കൂട്ടാനും കത്തിയുടെ വേഗതയും കത്തിയുടെ വേഗതയും കുറയ്ക്കാനും മൃദുവായ കല്ലുകൾ മുറിക്കുന്നതിന് വിപരീതമായി താരതമ്യേന ലളിതമായ മാർഗവുമുണ്ട്.

2: ഇത് വജ്ര കണിക വലുപ്പത്തിന്റെ പ്രശ്നമാണെങ്കിൽ, വലിയ കണങ്ങളുള്ള വജ്രത്തിന് വൈദ്യുതധാര വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും രേഖീയ വേഗത വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും ആഘാതം തകർക്കുന്ന ശക്തി വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും വേണം, അങ്ങനെ വജ്രം തുടർച്ചയായി തകരുന്നുവെന്ന് ഉറപ്പാക്കണം.

3: കൂളിംഗ് വാട്ടറിന്റെ പ്രശ്നം പരിഹരിക്കാനും എളുപ്പമാണ്, തണുപ്പിക്കുന്ന വെള്ളത്തിന്റെ ഒഴുക്ക് കുറയ്ക്കുന്നു, പ്രത്യേകിച്ച് ഗ്രാനൈറ്റ് കട്ടിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ, വലിയ അളവിലുള്ള വെള്ളം തീർച്ചയായും സോ ബ്ലേഡ് മങ്ങിയതാക്കും.

4: കട്ടർ ഹെഡിന്റെ ഗുണനിലവാരവുമായി ബന്ധപ്പെട്ട പ്രശ്‌നമാണെങ്കിൽ, ഒരു വലിയ ഡയമണ്ട് ടൂൾ നിർമ്മാതാവ് സ്ഥാപിക്കുക, നിങ്ങളുടെ സ്വന്തം നിർമ്മാതാവിന് അനുയോജ്യമായ ഒരു ഡയമണ്ട് കട്ടർ ഹെഡ് ഫോർമുല വിന്യസിക്കുക, അതുവഴി സോ ബ്ലേഡ് കട്ടിംഗ് പ്രക്രിയ നിങ്ങളുടെ പ്രതീക്ഷകൾക്ക് അനുസൃതമായിരിക്കും.