Pisau karbida yang digunakan dalam pemotongan kerja kayu mempunyai beberapa bahagian, seperti bilah gergaji bulat, gergaji jalur jalur, pemotong penggilingan, pisau profil, dll. Walaupun terdapat banyak jenis pisau, semua jenis pisau dipilih terutamanya mengikut bahan dan ciri-ciri memotong kayu, dan karbida bersimen yang sepadan untuk memotong bahan yang berbeza disenaraikan di bawah. Berikut menyenaraikan karbida bersimen yang sepadan dengan pemotongan bahan yang berbeza.

1. Papan zarah, papan ketumpatan dan papan serpai Papan ini terutamanya disintesis secara buatan oleh kayu, gam kimia dan panel melamin. Ciri-cirinya ialah venirnya agak keras, lapisan dalam mempunyai kandungan gam yang tinggi dan akan ada yang tertentu. bahagian kekotoran keras. Semasa proses pemotongan, kilang perabot mempunyai keperluan yang ketat pada burr bahagian pemotongan, jadi papan kayu seperti itu biasanya memilih karbida bersimen dengan kekerasan Rockwell 93.5-95 darjah. Bahan aloi terutamanya memilih tungsten karbida dengan saiz butiran di bawah 0.8 um dan kandungan rendah fasa pengikat. Dalam beberapa tahun kebelakangan ini, disebabkan oleh penggantian dan evolusi bahan, banyak kilang perabot telah secara beransur-ansur memilih bilah gergaji berlian komposit dan bukannya bilah gergaji karbida untuk memotong gergaji pemotong elektronik panel. Berlian komposit mempunyai kekerasan yang lebih tinggi, dan kelekatan dan rintangan kakisannya adalah karbida bersimen yang lebih baik dalam proses pemotongan panel berasaskan kayu. Menurut statistik prestasi pemotongan medan, hayat perkhidmatan bilah gergaji berlian komposit adalah sekurang-kurangnya 15 kali ganda daripada bilah gergaji karbida bersimen.

2. Kayu padu terutamanya merujuk kepada semua jenis kayu tumbuhan asli. Kesukaran memotong kayu yang ditanam berbeza tidak sama. Kebanyakan kilang pisau biasanya memilih aloi dengan darjah 91-93.5. Sebagai contoh, simpulan buluh dan kayu keras tetapi kayunya ringkas, jadi aloi dengan kekerasan melebihi 93 darjah biasanya dipilih untuk memastikan ketajaman yang lebih baik; balak dengan lebih banyak knot tidak seragam ditekankan semasa pemotongan, jadi bilah Ia adalah sangat mudah untuk menyebabkan kerepek apabila menghadapi knot, jadi aloi antara 92-93 darjah biasanya dipilih, yang bukan sahaja memastikan ketajaman tertentu tetapi juga mempunyai tahap tertentu rintangan runtuh, manakala kayu dengan beberapa knot dan kayu seragam, aloi dengan kekerasan melebihi 93 darjah akan dipilih. Selagi rintangan haus yang tinggi dan ketajaman dijamin, ia boleh dipotong untuk masa yang lama; kayu asal di utara akan membentuk kayu beku kerana kesejukan yang melampau pada musim sejuk, dan kayu beku akan meningkatkan kekerasan kayu. Di samping itu, memotong aloi kayu beku dalam persekitaran yang sangat sejuk lebih terdedah kepada kerepek, jadi dalam kes ini, aloi dengan suhu 88-90 darjah biasanya dipilih untuk pemotongan.

3. kayu pengotor. Kayu jenis ini mempunyai banyak kekotoran. Sebagai contoh, papan yang digunakan di tapak pembinaan biasanya mempunyai kandungan simen yang tinggi, dan papan yang dibongkar oleh perabot biasanya mempunyai paku pistol atau paku keluli, jadi apabila bilah berlanggar dengan objek keras semasa memotong Ia akan menyebabkan serpihan atau tepi patah, jadi pemotongan sedemikian kayu biasanya memilih aloi dengan kekerasan yang lebih rendah dan keliatan yang lebih tinggi. Aloi sedemikian biasanya memilih tungsten karbida dengan saiz butiran sederhana dan kasar, dan kandungan fasa pengikat agak tinggi. Kekerasan Rockwell aloi sedemikian biasanya di bawah 90. Pemilihan karbida bersimen untuk alat pemotong kerja kayu bukan sahaja berdasarkan ciri-ciri memotong kayu, tetapi kilang alat biasanya juga menjalankan pemeriksaan menyeluruh mengikut proses pembuatannya sendiri, peralatan kilang perabot dan teknologi operasi serta keadaan lain yang berkaitan, dan akhirnya memilih karbida bersimen dengan padanan terbaik.