ඉහළ කාර්යසාධනයක් සහිත දියමන්ති කියත් තල නිෂ්පාදනය කිරීමේ ක්‍රමය සාම්ප්‍රදායික දියමන්ති කියත් තලවලට වඩා බෙහෙවින් වෙනස් ය, පහත දැක්වෙන්නේ උසස් තත්ත්වයේ දියමන්ති කියත් තලවල ලක්ෂණ හඳුන්වා දෙන අතර නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේදී අවධානය යොමු කළ යුතු කරුණු කිහිපයක් හඳුන්වා දෙනු ඇත.

1: දියමන්ති ශ්රේණිය තෝරාගත යුතුය. ඉතින් මොන වගේ දියමන්තියක්ද හොඳ? කෘතිම දියමන්ති නිෂ්පාදනයේදී අවසන් නිෂ්පාදනයේ හැඩය පාලනය කිරීම අපහසු බැවින් බොහෝ දියමන්තිවල අක්‍රමවත් බහුඅස්‍ර ව්‍යුහ ඇත. බහුඅස්‍ර හැඩය ටෙට්‍රාහෙඩ්‍රල් ව්‍යුහයට වඩා තියුණුය, නමුත් මෙම දියමන්ති නිපදවන්නේ අඩුවෙන්. කියත් තල සඳහා බහුලව භාවිතා වන දියමන්ති ෂඩාස්රාකාර දියමන්ති වේ. එසේනම් දුර්වල ශ්‍රේණියේ දියමන්ති සහ ඉහළ ශ්‍රේණියේ කාර්මික දියමන්ති අතර වෙනස කුමක්ද? දුර්වල ගුණාත්මක දියමන්ති අෂ්ටාශ්‍ර හෝ වැඩි මුහුණුවරකින් යුක්ත වන අතර, සැබෑ කැපුම් ක්‍රියාවලියේදී, දියමන්තියේ එක් එක් මුහුණත විසින් සාදන ලද විශාල කැපුම් ජල චෙස්නට් නිසා, කැපුම් හැකියාව ඉස්මතු කළ නොහැක. ඇත්ත වශයෙන්ම, නිෂ්පාදන ක්රියාවලියේදී උෂ්ණත්වය හෝ පීඩනය හේතුවෙන් දියමන්ති සමඟ යම් ගැටළු තිබේ නම්. නැතහොත් දියමන්ති ද්විතියිකව සින්ටර් කිරීම දියමන්තිවල අස්ථායී ගුණාංගවලට තුඩු දෙනු ඇත, එනම් ඉහළ බිඳෙනසුලු බව සහ ප්‍රමාණවත් නොවන තද බව. එබැවින්, හැකි තරම් ටෙට්‍රාහෙඩ්‍රා සහිත දියමන්ති කුඩු තෝරා ගැනීම උසස් තත්ත්වයේ දියමන්ති කියත් තල සෑදීම සඳහා වැදගත් පූර්ව අවශ්‍යතාවයකි.

2: අංශු ප්‍රමාණය මධ්‍යස්ථය, රළු දියමන්තිවල ශක්තිමත් කැපුම් හැකියාව සහ ඉහළ කැපුම් දාරයේ වාසි ඇත, එය ඉහළ කාර්යක්ෂමතාවයෙන් යුත් කියත් තල සඳහා තිබිය යුතුය. සියුම් අංශු කියත් තලය පරිපූරක ඇඹරීම, අඩු පරිභෝජනය සහ බෙදා හැරීමේ ලක්ෂණ ඇත. කැපුම් ක්‍රියාවලියේදී, ගොරෝසු දියමන්ති මගින් අඹරා නොගත් කොටස් පරිපූරණය කර ඇඹරීමට හැකි වන අතර, විශාල නාස්තියක් ඇති කරන බලපෑම හේතුවෙන් දියමන්ති වේගයෙන් ගැලවී නොයනු ඇත. එපමනක් නොව, තොග ඝනත්වය අනුව ගණනය කරන ලද රළු සහ සියුම් අංශු සාධාරණ ලෙස යෙදීමෙන් දියමන්ති සාන්ද්‍රණය යම් ප්‍රමාණයකට ඉක්මනින් වැඩි කළ හැක. පොදුවේ ගත් කල, ගොරෝසු දියමන්ති කාර්යක්ෂමතාව අඩු කිරීමට විශාල උපකාරයක් වේ. කෙසේ වෙතත්, රළු සහ සියුම් කුඩු වලට ගැලපෙන පරිදි සියුම් දියමන්ති කිහිපයක් එකතු කිරීම කැපීමේ ක්‍රියාවලියේදී කියත් තලය වඩාත් ලාභදායී වන අතර රළු දියමන්ති බිමට සමතලා කිරීමෙන් පසු කැපීමට නොහැකි තත්වයක් ඇති නොවේ.

3: වඩා හොඳ තාප ස්ථායීතාවයක්. දියමන්ති නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේදී මිනිරන් ඉහළ උෂ්ණත්වයකින් සහ අධික පීඩනයකින් සකසනු ලැබේ. අධි-උෂ්ණත්ව මිනිරන් ලාක්ෂණික පරිසරයක් තුළ දියමන්ති කුඩු අංශු සාදයි. ඇත්ත වශයෙන්ම, ස්වභාවධර්මයේ බොහෝ දියමන්ති එකම තාප ස්ථායීතාවයක් ඇත. කෙසේ වෙතත්, දියමන්තිවල තාප ස්ථායීතාවය වැඩි කළහොත් දියමන්තිවල කාර්යක්ෂමතාව වැඩි කළ හැකි බව සැලකේ. එමනිසා, මිනිසුන් ටයිටේනියම් ආලේපනය හරහා තාප ස්ථායීතාවය වැඩි කිරීමේ අරමුණ සාක්ෂාත් කර ගනී. සාම්ප්‍රදායික ටයිටේනියම් ප්ලේටින් ක්‍රම භාවිතා කරමින් ටයිටේනියම් ප්ලේටින් කිරීම සහ ටයිටේනියම් ප්ලේටින් කිරීම ඇතුළුව ටයිටේනියම් ආලේපනයේ බොහෝ ක්‍රම තිබේ. ටයිටේනියම් ආලේපනයේ තත්වය ඝන ද ද්‍රව ද යන්න ඇතුළුව, ටයිටේනියම් ආලේපනයේ අවසාන ප්‍රතිඵලය කෙරෙහි විශාල බලපෑමක් ඇති කරයි.

4: රඳවා ගැනීමේ බලය වැඩි කිරීමෙන් දියමන්ති කියත් තලයෙහි කැපුම් හැකියාව වැඩි කරන්න. ශක්තිමත් කාබන් සෘජුවම දියමන්ති මතුපිට ස්ථාවර ව්‍යුහයක් සෑදිය හැකි බව සොයා ගන්නා ලදී, එය ශක්තිමත් කාබන් සංයෝගයක් ලෙසද හැඳින්වේ. ප්ලේටින්, ටයිටේනියම්, ක්‍රෝමියම්, නිකල්, ටංස්ටන් වැනි ලෝහ ද්‍රව්‍ය ඇතුළුව දියමන්ති සමඟ එවැනි සංයෝග සෑදිය හැකි ලෝහ මූලද්‍රව්‍ය, දියමන්ති සහ මෙම ලෝහවල තෙත් බව වැඩි දියුණු කළ හැකි සහ රඳවා තබා ගැනීමේ හැකියාව වැඩි කළ හැකි මොලිබ්ඩිනම් වැනි ලෝහ ද ඇත. තෙත් බව වැඩි කිරීමෙන් දියමන්ති බලය.

5: අති සියුම් කුඩු හෝ පෙර සැකසූ මිශ්‍ර ලෝහ කුඩු භාවිතය බන්ධනයේ ස්ථායිතාව වැඩි කළ හැක. කුඩු සියුම් වන තරමට, එක් එක් ලෝහ කුඩු අතර තෙත් බව ශක්තිමත් වේසහ සින්ටර් කිරීමේදී දියමන්ති, දියමන්ති කියත් තලයෙහි කැපුම් ගුණාත්මකභාවය සහ අනුකෘති ස්ථායීතාවය බෙහෙවින් අඩු කරන ලෝහ සහ තෙත් කිරීමේ කාරකවල බලපෑම ලබා ගත නොහැකි අඩු උෂ්ණත්වවලදී අඩු ද්‍රවාංක ලෝහ නැතිවීම හා වෙන් කිරීම වළක්වයි.

6: විරල පෘථිවි මූලද්‍රව්‍ය (දුර්ලභ පෘථිවි ලැන්තනම්, සීරියම් යනාදිය) සුදුසු ප්‍රමාණයක් matrix කුඩු වෙත එක් කරන්න. එය දියමන්ති කටර් හෙඩ් න්‍යාසයේ ඇඳීම සැලකිය යුතු ලෙස අඩු කළ හැකි අතර දියමන්ති කියත් තලයේ කැපුම් කාර්යක්ෂමතාව වැඩි දියුණු කළ හැකිය (වඩාත් පැහැදිලි කාර්ය සාධනය වන්නේ තියුණු බව වැඩි දියුණු වූ විට කියත් තලයේ ආයු කාලය සෙමින් අඩු වීමයි).

7: රික්ත ආරක්ෂණ සින්ටර් කිරීම, පොදු සින්ටර් යන්ත්‍ර ස්වාභාවික තත්වයේ සින්ටර් කර ඇත. මෙම සින්ටර් කිරීමේ ක්‍රමය මඟින් කොටස දිගු කාලයක් වාතයට නිරාවරණය වීමට ඉඩ සලසයි. සින්ටර් කිරීමේ ක්රියාවලියේදී, කොටස ඔක්සිකරණයට ගොදුරු වන අතර ස්ථාවරත්වය අඩු වේ. කෙසේ වෙතත්, කැපුම් හිස රික්තක පරිසරයක සින්ටර් කර ඇත්නම්, එය කොටසෙහි ඔක්සිකරණය අඩු කළ හැකි අතර එම කොටසෙහි ස්ථායීතාවය බෙහෙවින් වැඩි දියුණු කළ හැකිය.

8: තනි පුස් සින්ටර් කිරීම. වත්මන් උණුසුම් පීඩන සින්ටර් යන්ත්රයේ ක්රියාකාරී මූලධර්මය අනුව, හොඳම ක්රමය වන්නේ තනි මාදිලියේ සින්ටර් කිරීම භාවිතා කිරීමයි. මේ ආකාරයෙන්, සින්ටර් කිරීමේ ක්රියාවලියේදී, කොටසෙහි ඉහළ සහ පහළ ස්ථර අතර ස්ථායීතාවයේ වෙනස කුඩා වන අතර, සින්ටර් කිරීම ඒකාකාර වේ. කෙසේ වෙතත්, ද්වි-මාදිලි සින්ටර් කිරීම හෝ සිව්-මාදිලි සින්ටර් කිරීම භාවිතා කරන්නේ නම්, සින්ටර් කිරීමේ ස්ථාවරත්වය බෙහෙවින් අඩු වනු ඇත.

9: වෙල්ඩින්, වෙල්ඩින් අතරතුර, රිදී පෑස්සුම් පෑඩ් වල ස්ථායීතාවය තඹ පෑස්සුම් පෑඩ් වලට වඩා බෙහෙවින් වැඩි ය. 35% ක රිදී අන්තර්ගතයක් සහිත රිදී පෑස්සුම් පෑඩ් භාවිතා කිරීම කියත් තලයෙහි අවසාන වෙල්ඩින් ශක්තියට සහ භාවිතයේදී ඇති වන බලපෑම් ප්‍රතිරෝධයට විශාල උපකාරයක් වේ.

සාරාංශයක් ලෙස, ඉහළ කාර්යසාධනයක් සහිත කියත් තල නිෂ්පාදන ක්රියාවලියේ බොහෝ විස්තර කෙරෙහි අවධානය යොමු කරයි. විශිෂ්ඨ දියමන්ති කියත් තල නිෂ්පාදනයක් කිරීමට හැකි වන්නේ සෑම ප්‍රසම්පාදනය, නිෂ්පාදනය, පසු සැකසුම් සහ අනෙකුත් වැඩ වල සෑම අංශයක්ම ප්රවේශමෙන් පාලනය කිරීමෙන් පමණි.