చెక్క పనిలో ఉపయోగించే కార్బైడ్ సాధనాల యొక్క అనేక ఉపవిభాగాలు ఉన్నాయి, వృత్తాకార రంపపు బ్లేడ్‌లు, స్ట్రిప్ బ్యాండ్ రంపాలు, మిల్లింగ్ కట్టర్లు, కాపీయింగ్ కత్తులు మొదలైనవి ఉన్నాయి. అనేక రకాల రంపాలు ఉన్నప్పటికీ, ప్రతి రకమైన సాధనం ప్రధానంగా పదార్థం మరియు పదార్థంపై ఆధారపడి ఉంటుంది. కత్తిరించబడుతున్న కలప. లక్షణాలు: తగిన కార్బైడ్‌ను ఎంచుకోండి. క్రింది వివిధ పదార్థాలకు సంబంధించిన కార్బైడ్‌ను జాబితా చేస్తుంది.

1. పార్టికల్ బోర్డ్, డెన్సిటీ బోర్డ్ మరియు పార్టికల్ బోర్డ్. ఈ బోర్డులు ప్రధానంగా కలప, రసాయన జిగురు మరియు మెలమైన్ ప్యానెల్‌ల నుండి కృత్రిమంగా సంశ్లేషణ చేయబడతాయి. అవి హార్డ్ వెనీర్ ప్యానెల్లు, లోపలి పొరలో అధిక గ్లూ కంటెంట్ మరియు కఠినమైన మలినాలను కలిగి ఉంటాయి. కట్టింగ్ ప్రక్రియలో, ఫర్నిచర్ కర్మాగారాలు కట్టింగ్ విభాగం యొక్క బర్ర్స్పై కఠినమైన అవసరాలు కలిగి ఉంటాయి, కాబట్టి ఈ రకమైన చెక్క బోర్డు సాధారణంగా 93.5-95 డిగ్రీల రాక్వెల్ కాఠిన్యంతో సిమెంటు కార్బైడ్ను ఎంచుకుంటుంది. మిశ్రమం పదార్థం ప్రధానంగా టంగ్‌స్టన్ కార్బైడ్ మరియు తక్కువ సాంద్రత కలిగిన కార్బైడ్‌ను 0.8um కంటే తక్కువ ధాన్యం పరిమాణంతో ఎంచుకుంటుంది. ఇటీవలి సంవత్సరాలలో, పదార్థాల భర్తీ మరియు పరిణామం కారణంగా, చాలా మంది ఫర్నిచర్ తయారీదారులు ప్యానెల్ ఎలక్ట్రానిక్ కటింగ్ రంపాల్లో కత్తిరించడానికి కార్బైడ్ రంపపు బ్లేడ్‌లకు బదులుగా మిశ్రమ డైమండ్ రంపపు బ్లేడ్‌లను క్రమంగా ఉపయోగిస్తున్నారు. మిశ్రమ వజ్రం అధిక కాఠిన్యం కలిగి ఉంటుంది మరియు ఉపయోగంలో మరింత మన్నికైనది. కృత్రిమ ఫలకాల యొక్క కట్టింగ్ ప్రక్రియలో, అంటుకునే మరియు తుప్పు నిరోధకత సిమెంట్ కార్బైడ్ కంటే మెరుగ్గా ఉంటాయి. ఫీల్డ్ కటింగ్ పనితీరు గణాంకాల ప్రకారం, కాంపోజిట్ డైమండ్ రంపపు బ్లేడ్‌ల సేవా జీవితం సిమెంటుడ్ కార్బైడ్ రంపపు బ్లేడ్‌ల కంటే కనీసం 15 రెట్లు ఉంటుంది.

2. ఘన చెక్క ఘన చెక్క ప్రధానంగా వివిధ రకాల స్థానిక మొక్కల కలపను సూచిస్తుంది. వివిధ రకాలైన కలపలు వేర్వేరు కట్టింగ్ ఇబ్బందులను కలిగి ఉంటాయి. చాలా టూల్ ఫ్యాక్టరీలు సాధారణంగా 91-93.5 డిగ్రీలతో మిశ్రమాలను ఎంచుకుంటాయి. ఉదాహరణకు, వెదురు కలప నాట్లు గట్టిగా ఉంటాయి కానీ కలప సరళంగా ఉంటుంది, కాబట్టి 93 డిగ్రీల కంటే ఎక్కువ కాఠిన్యం కలిగిన మిశ్రమం సాధారణంగా మెరుగైన పదునుని నిర్ధారించడానికి ఎంపిక చేయబడుతుంది; మరింత మచ్చలు తో లాగ్లను కత్తిరింపు ప్రక్రియ సమయంలో అసమానంగా ఒత్తిడి, కాబట్టి బ్లేడ్ మచ్చలను ఎదుర్కొన్నప్పుడు, అంచు చిప్ చేయడానికి చాలా సులభం. అందువల్ల, 92-93 డిగ్రీల మధ్య మిశ్రమం సాధారణంగా నిర్దిష్ట పదును మరియు నిర్దిష్ట స్థాయి చిప్ నిరోధకతను నిర్ధారించడానికి ఎంపిక చేయబడుతుంది. తక్కువ మచ్చలు మరియు ఏకరీతి కలపతో కలప మంచిది. 93 డిగ్రీల కంటే ఎక్కువ కాఠిన్యం కలిగిన మిశ్రమం ఎంపిక చేయబడుతుంది. అధిక దుస్తులు నిరోధకత మరియు పదును నిర్ధారించబడినంత కాలం, అది చాలా కాలం పాటు కత్తిరించబడుతుంది; ఉత్తరాన ఉన్న స్థానిక కలప శీతాకాలంలో విపరీతమైన చలి కారణంగా ఘనీభవించిన కలపను ఏర్పరుస్తుంది మరియు స్తంభింపచేసిన కలప చెక్క యొక్క కాఠిన్యాన్ని పెంచుతుంది. మరియు అత్యంత శీతల వాతావరణంలో ఘనీభవించిన కలప మిశ్రమాలను కత్తిరించడం చిప్పింగ్‌కు కారణమయ్యే అవకాశం ఉంది, కాబట్టి ఈ సందర్భంలో, సాధారణంగా 88-90 డిగ్రీల మిశ్రమాలను కత్తిరించడానికి ఎంపిక చేస్తారు.

3. అశుద్ధ కలప: ఈ రకమైన కలపలో మలినాలను అధికంగా కలిగి ఉంటుంది. ఉదాహరణకు, నిర్మాణ ప్రదేశాలలో ఉపయోగించే బోర్డులు సాధారణంగా అధిక సిమెంట్ కంటెంట్‌ను కలిగి ఉంటాయి మరియు ఫర్నిచర్‌ను విడదీయడానికి ఉపయోగించే బోర్డులు సాధారణంగా తుపాకీ గోర్లు లేదా ఉక్కు గోర్లు కలిగి ఉంటాయి. అందువల్ల, కత్తిరింపు ప్రక్రియలో బ్లేడ్ గట్టి వస్తువును తాకినప్పుడు, ఇది చిప్పింగ్ లేదా అంచు విరిగిపోవడానికి కారణమవుతుంది, కాబట్టి తక్కువ కాఠిన్యం మరియు అధిక మొండితనం కలిగిన మిశ్రమాలను సాధారణంగా ఈ రకమైన కలపను కత్తిరించడానికి ఎంపిక చేస్తారు. ఈ రకమైన మిశ్రమం సాధారణంగా టంగ్‌స్టన్ కార్బైడ్‌ను మీడియం నుండి ముతక ధాన్యం పరిమాణంతో ఎంచుకుంటుంది మరియు బైండర్ దశ యొక్క కంటెంట్ సాపేక్షంగా ఎక్కువగా ఉంటుంది. ఈ రకమైన మిశ్రమం యొక్క రాక్‌వెల్ కాఠిన్యం సాధారణంగా 90 కంటే తక్కువగా ఉంటుంది. చెక్కను కత్తిరించే లక్షణాల ఆధారంగా చెక్క పని కోసం కార్బైడ్‌ను ఎంచుకోవడంతో పాటు, టూల్ ఫ్యాక్టరీ సాధారణంగా దాని స్వంత తయారీ మరియు ప్రాసెసింగ్ టెక్నాలజీ, ఫర్నిచర్ ఫ్యాక్టరీ పరికరాలు మరియు ఆపరేటింగ్ టెక్నాలజీ మరియు ఇతర సంబంధిత పరిస్థితుల ఆధారంగా సమగ్ర స్క్రీనింగ్‌ను కూడా నిర్వహిస్తుంది. ఉత్తమ సరిపోలికతో సిమెంట్ కార్బైడ్.