Suorituskykyisten timanttisahanterien valmistusmenetelmä eroaa suuresti perinteisistä timanttisahanteristä. Seuraavassa esitellään korkealaatuisten timanttisahanterien ominaisuuksia ja esitellään useita kohtia, joihin on kiinnitettävä huomiota tuotantoprosessissa.

1: Timanttilaatu tulee valita. Millainen timantti on siis hyvä? Koska lopputuotteen muotoa on vaikea hallita synteettisten timanttien valmistuksen aikana, useimmilla timanteilla on epäsäännölliset monikulmiorakenteet. Monikulmion muoto on terävämpi kuin tetraedrirakenne, mutta tätä timanttia tuotetaan vähemmän. Yleisimmin käytetty sahanterien timantti on kuusikulmainen timantti. Joten mitä eroa on huonolaatuisen timantin ja korkealaatuisen teollisuustimantin välillä? Huonolaatuiset timantit ovat rakenteeltaan oktaedrisiä tai viistoisempia. Varsinaisessa leikkausprosessissa timantin jokaisen pinnan muodostaman suuren leikkausvesikastanjan vuoksi leikkauskykyä ei voida korostaa. Tietenkin, jos timantissa on joitain ongelmia, jotka johtuvat lämpötilasta tai paineesta tuotantoprosessin aikana. Tai timantin toissijainen sintraus johtaa timantin epävakaisiin ominaisuuksiin, kuten korkeampaan haurauteen ja riittämättömään kovuuteen. Siksi mahdollisimman monta tetraedria sisältävän timanttijauheen valinta on tärkeä edellytys korkealaatuisten timanttisahanterien valmistamiselle.

2: Hiukkaskoko on kohtalainen, karkearaeisen timantin etuna on vahva leikkauskyky ja korkea leikkuureuna, mikä on välttämätön tehokkaalle sahanterille. Hienojakoisella sahanterällä on lisähiontaominaisuudet, pienempi kulutus ja tasainen jakautuminen. Leikkauksen aikana voidaan täydentää ja hioa niitä osia, joita karkearaeinen timantti ei hio, eikä timantti irtoa iskun vuoksi nopeasti, mikä aiheuttaa suurta tuhlausta. Lisäksi karkeiden ja hienojen hiukkasten kohtuullinen käyttö irtotiheyden mukaan laskettuna voi nopeasti lisätä timanttipitoisuutta jossain määrin. Yleisesti ottaen, vaikka karkearakeiset timantit ovat suureksi avuksi leikkaustehokkuudessa. Joidenkin hienorakeisten timanttien lisääminen sopivasti yhteen karkean ja hienon jauheen kanssa tekee sahanterästä kuitenkin kustannustehokkaamman leikkausprosessin aikana, eikä synny tilannetta, jossa karkearaeisia timantteja ei voida leikata tasaiseksi hiotun jälkeen.

3: Parempi lämmönkestävyys. Timantin tuotantoprosessissa grafiittia käsitellään korkeassa lämpötilassa ja korkeassa paineessa. Korkean lämpötilan grafiitti muodostaa timanttijauhehiukkasia ominaisessa ympäristössä. Itse asiassa useimmilla luonnon timanteilla on sama lämpöstabiilisuus. On kuitenkin katsottu, että jos timantin lämpöstabiilisuutta lisätään, timantin tehokkuutta voidaan lisätä. Siksi ihmiset saavuttavat tavoitteensa lisätä lämpöstabiilisuutta titaanipinnoituksen avulla. Titaanipinnoitusmenetelmiä on monia, mukaan lukien juottaminen titaanipinnoituksella ja titaanipinnoitus perinteisillä titaanipinnoitusmenetelmillä. Myös sillä, onko titaanipinnoituksen tila kiinteä vai nestemäinen jne., on suuri vaikutus titaanipinnoituksen lopputulokseen.

4: Lisää timanttisahanterän leikkauskykyä lisäämällä pitovoimaa. Todettiin, että vahva hiili voi suoraan muodostaa vakaan rakenteen timantin pinnalle, joka tunnetaan myös nimellä vahva hiiliyhdiste. Metallielementit, jotka voivat muodostaa tällaisia ​​yhdisteitä timantin kanssa, mukaan lukien metallimateriaalit, kuten pinnoitus, titaani, kromi, nikkeli, volframi jne. On myös metalleja, kuten molybdeeni, joka voi parantaa timantin ja näiden metallien kostuvuutta ja lisätä pitoa timantin voima lisäämällä kostutettavuutta.

5: Erittäin hienon jauheen tai esivalmistetun seosjauheen käyttö voi lisätä sidoksen vakautta. Mitä hienompaa jauhe on, sitä vahvempi on kunkin metallijauheen välinen kostuvuusja timantti sintrauksen aikana, Se myös välttää alhaisen sulamispisteen metallien häviämisen ja erottumisen matalissa lämpötiloissa, mikä ei voi saavuttaa metallien ja kostutusaineiden vaikutusta, mikä heikentää huomattavasti timanttisahanterän leikkauslaatua ja matriisin vakautta.

6: Lisää sopiva määrä harvinaisia ​​maametallialkuaineita (kuten harvinaisten maametallien lantaania, ceriumia jne.) matriisijauheeseen. Se voi vähentää merkittävästi timanttiterän matriisin kulumista ja voi myös parantaa timanttisahanterän leikkaustehoa (ilmeisin suorituskyky on, että kun terävyyttä parannetaan, sahanterän käyttöikä lyhenee hitaasti).

7: Tyhjiösuojaussintraus, tavalliset sintrauskoneet sintrataan luonnollisessa tilassa. Tämä sintrausmenetelmä mahdollistaa segmentin altistumisen ilmalle pitkän aikaa. Sintrausprosessin aikana segmentti on altis hapettumiselle ja heikentyneelle stabiiliudelle. Kuitenkin, jos leikkurin pää sintrataan tyhjiöympäristössä, se voi vähentää segmentin hapettumista ja parantaa huomattavasti segmentin vakautta.

8: Yksimuotisintraus. Nykyisen kuumapuristussintrauskoneen toimintaperiaatteen mukaan paras tapa on käyttää yksimuotosintrausta. Tällä tavalla sintrausprosessin aikana segmentin ylemmän ja alemman kerroksen välinen stabiilisuusero on pieni ja sintraus on tasaista. Kuitenkin, jos käytetään kaksi- tai nelimoodisintrausta, sintrauksen stabiilisuus heikkenee huomattavasti.

9: Hitsaus hitsauksen aikana Hopeisten juotostyynyjen vakaus on paljon korkeampi kuin kuparisten juotostyynyjen. 35 % hopeapitoisten hopeisten juotostyynyjen käyttö auttaa suuresti sahanterän lopullista hitsauslujuutta ja iskunkestävyyttä käytön aikana.

Yhteenvetona voidaan todeta, että korkean suorituskyvyn sahanterät kiinnittävät huomiota moniin yksityiskohtiin tuotantoprosessissa. Vain valvomalla tarkasti jokaisen hankinnan, tuotannon, jälkikäsittelyn ja muun työn kaikkia puolia voidaan valmistaa erinomainen timanttisahanterätuote.