Mata gergaji karbida merupakan alat pemotong yang paling umum digunakan untuk pengolahan produk kayu. Kualitas mata gergaji karbida erat kaitannya dengan kualitas produk olahannya. Pemilihan mata gergaji karbida yang benar dan masuk akal dapat meningkatkan kualitas produk, memperpendek siklus pemrosesan, dan mengurangi biaya pemrosesan. Mata gergaji karbida mencakup beberapa parameter seperti jenis kepala pemotong paduan, bahan matriks, diameter, jumlah gigi, ketebalan, bentuk gigi, sudut, bukaan, dll. Parameter ini menentukan kemampuan pemrosesan dan kinerja pemotongan mata gergaji. . Saat memilih mata gergaji, Anda harus memilih mata gergaji yang benar sesuai dengan jenis, ketebalan, kecepatan penggergajian, arah penggergajian, kecepatan pengumpanan, dan lebar jalur penggergajian bahan yang sedang dipotong. Jadi bagaimana cara memilihnya?

(1) Pemilihan jenis semen karbida

Jenis karbida semen yang umum digunakan termasuk tungsten-kobalt dan tungsten-titanium. Tungsten-cobalt carbide memiliki ketahanan benturan yang baik dan banyak digunakan dalam industri pengolahan kayu. Ketika kandungan kobalt meningkat, ketangguhan impak dan kekuatan lentur paduan meningkat, namun kekerasan dan ketahanan aus menurun. Pemilihannya harus didasarkan pada situasi aktual. (2) Pemilihan matriks

1. 65Mn spring steel has good elasticity and plasticity, economical material, good heat treatment hardenability, low heating temperature and easy deformation, so it can be used for saw blades with low cutting requirements.2. Baja perkakas karbon mengandung karbon tinggi dan memiliki konduktivitas termal yang tinggi, namun kekerasan dan ketahanan ausnya turun tajam bila terkena suhu 200°C-250°C. Ia mengalami deformasi perlakuan panas yang besar, kemampuan pengerasan yang buruk, dan waktu temper yang lama serta rentan terhadap retak. Membuat bahan ekonomis untuk alat potong seperti T8A, T10A, T12A, dll.3. Dibandingkan dengan baja perkakas karbon, baja perkakas paduan memiliki ketahanan panas yang baik, ketahanan aus, dan kinerja pemrosesan yang lebih baik. Suhu deformasi tahan panas adalah 300℃-400℃, yang cocok untuk pembuatan bilah gergaji bundar paduan bermutu tinggi.

(3) Pemilihan diameter

Diameter mata gergaji berhubungan dengan peralatan penggergajian yang digunakan dan ketebalan benda kerja yang dipotong. Diameter mata gergaji kecil, dan kecepatan potongnya relatif rendah; diameter mata gergaji tinggi, persyaratan mata gergaji dan peralatan penggergajian tinggi, dan efisiensi penggergajian juga tinggi. Diameter luar mata gergaji harus dipilih sesuai dengan model mesin gergaji bundar yang berbeda. Gunakan mata gergaji dengan diameter yang konsisten. (4) Pemilihan jumlah gigi

Jumlah gigi gigi gergaji. Secara umum, semakin banyak gigi, semakin banyak ujung tombak yang dapat dipotong per satuan waktu dan semakin baik kinerja pemotongannya. Namun, lebih banyak gigi potong memerlukan lebih banyak semen karbida, dan harga mata gergaji akan lebih tinggi, tetapi gigi gergaji terlalu padat. , kapasitas serpihan di antara gigi menjadi lebih kecil, yang dapat dengan mudah menyebabkan mata gergaji memanas; selain itu, jumlah gigi gergaji terlalu banyak, dan jika kecepatan pengumpanan tidak disesuaikan dengan benar, jumlah pemotongan per gigi akan sangat kecil, yang akan memperparah gesekan antara ujung tombak dan benda kerja, sehingga mempengaruhi masa pakai gigi gergaji. Pedang. . Biasanya jarak gigi adalah 15-25mm, dan jumlah gigi yang wajar harus dipilih sesuai dengan bahan yang digergaji. (5) Pilihan ketebalan

Ketebalan mata gergaji: Secara teori, kami berharap mata gergaji harus setipis mungkin. Garitan gergaji sebenarnya adalah konsumsi. Bahan dasar mata gergaji paduan dan proses pembuatan mata gergaji menentukan ketebalan mata gergaji. Jika ketebalannya terlalu tipis, mata gergaji akan mudah terguncang selama pengoperasian, sehingga mempengaruhi efek pemotongan. ApDalam memilih ketebalan mata gergaji, sebaiknya perhatikan kestabilan mata gergaji dan bahan yang dipotong. Beberapa bahan untuk keperluan khusus juga memerlukan ketebalan tertentu dan harus digunakan sesuai dengan kebutuhan peralatan, seperti mata gergaji grooving, mata gergaji scribing, dll.

(6) Pemilihan bentuk gigi

Bentuk gigi yang umum digunakan antara lain gigi kiri dan kanan (gigi bergantian), gigi pipih, gigi trapesium (gigi tinggi dan rendah), gigi trapesium terbalik (gigi kerucut terbalik), gigi pas (gigi punuk), dan gigi segitiga kelas industri yang langka. . Gigi rata kiri dan kanan, kiri dan kanan, kiri dan kanan, dll.

1. Gigi kiri dan kanan paling banyak digunakan, dengan kecepatan potong cepat dan penggilingan relatif sederhana. Sangat cocok untuk memotong dan menggergaji silang berbagai profil kayu solid lunak dan keras serta papan kepadatan, papan multi-lapis, papan partikel, dll. Gigi kiri dan kanan yang dilengkapi dengan gigi pelindung anti pantulan merupakan gigi pas, yang cocok untuk memotong memanjang berbagai papan dengan simpul pohon.Mata gergaji bergigi kiri dan kanan dengan sudut rake negatif biasanya digunakan untuk menggergaji panel veneer karena giginya yang tajam dan kualitas penggergajian yang baik.

2. Tepi gergaji bergigi rata kasar dan kecepatan potongnya lambat, sehingga paling mudah untuk digiling. Hal ini terutama digunakan untuk menggergaji kayu biasa dengan biaya rendah. Ini sebagian besar digunakan untuk bilah gergaji aluminium dengan diameter lebih kecil untuk mengurangi daya rekat selama pemotongan, atau untuk bilah gergaji beralur untuk menjaga bagian bawah alur tetap rata.

3. Gigi trapesium merupakan gabungan antara gigi trapesium dan gigi pipih. Penggilingannya lebih rumit. Dapat mengurangi retaknya veneer saat digergaji. Sangat cocok untuk menggergaji berbagai papan buatan veneer tunggal dan ganda serta papan tahan api. Mata gergaji aluminium sering kali menggunakan mata gergaji trapesium dengan jumlah gigi yang lebih banyak untuk mencegah adhesi.

4. Gigi tangga terbalik sering digunakan pada mata gergaji alur bawah pada gergaji panel. Saat menggergaji papan buatan berlapis ganda, gergaji alur menyesuaikan ketebalannya untuk menyelesaikan pemrosesan alur pada permukaan bawah, dan kemudian gergaji utama menyelesaikan proses penggergajian papan. Cegah tepian terkelupas pada tepi gergaji.Singkatnya, saat menggergaji kayu solid, papan partikel, atau papan dengan kepadatan sedang, sebaiknya pilih gigi kiri dan kanan, yang dapat memotong jaringan serat kayu dengan tajam dan membuat potongan menjadi halus; agar alur bagian bawah tetap rata, gunakan gigi rata atau gigi kiri dan kanan. gigi kombinasi; saat memotong panel veneer dan papan tahan api, umumnya digunakan gigi trapesium. Karena kecepatan pemotongannya yang tinggi, maka gergaji potong komputer menggunakan mata gergaji alloy dengan diameter dan ketebalan yang relatif besar, dengan diameter sekitar 350-450mm dan ketebalan 4,0-4,8 mm, sebagian besar menggunakan gigi pipih bertingkat untuk mengurangi tepi terkelupas dan bekas gergaji.

(7) Pemilihan sudut gigi gergaji

Parameter sudut bagian gigi gergaji relatif rumit dan paling profesional, dan pemilihan parameter sudut mata gergaji yang tepat adalah kunci untuk menentukan kualitas penggergajian. Parameter sudut yang paling penting adalah sudut rake, sudut belakang dan sudut baji.Sudut penggaruk terutama mempengaruhi gaya yang dikonsumsi dalam menggergaji serpihan kayu. Semakin besar sudut penggaruk maka semakin baik ketajaman pemotongan gigi gergaji, semakin ringan penggergajiannya, dan semakin mudah mendorong material. Umumnya, jika bahan yang akan diproses lembut, pilihlah sudut rake yang lebih besar, jika tidak pilihlah sudut rake yang lebih kecil.

(8) Pemilihan bukaan

Bukaan adalah parameter yang relatif sederhana, yang sebagian besar dipilih sesuai dengan kebutuhan peralatan. Namun, untuk menjaga kestabilan mata gergaji, sebaiknya gunakan peralatan dengan bukaan lebih besar untuk mata gergaji di atas 250MM. Saat ini, bukaan suku cadang standar yang dirancang di China sebagian besar berupa lubang 20MM dengan diameter 120MM ke bawah, lubang 25,4MM dengan diameter 120-230MM, dan lubang 30mm dengan diameter di atas 250. Beberapa peralatan impor juga memiliki lubang 15,875MM. Bukaan mekanis gergaji multi-bilah relatif rumit. , banyak yang dilengkapi dengan alur pasak untuk memastikan stabilitas. Terlepas dari ukuran lubangnya, dapat dimodifikasi melalui mesin bubut atau pemotong kawat. Mesin bubut dapat mengubah mesin cuci menjadi lubang besar, dan mesin pemotong kawat dapat memperluas lubang untuk memenuhi kebutuhan peralatan.

Serangkaian parameter seperti jenis kepala pemotong paduan, bahan badan dasar, diameter, jumlah gigi, ketebalan, bentuk gigi, sudut, bukaan, dll. digabungkan untuk membentuk keseluruhan mata gergaji karbida. Itu harus dipilih dan dicocokkan secara wajar untuk memanfaatkan kelebihannya dengan lebih baik.