ഉയർന്ന പ്രകടനമുള്ള ഡയമണ്ട് സോ ബ്ലേഡുകളുടെ നിർമ്മാണ രീതി പരമ്പരാഗത ഡയമണ്ട് സോ ബ്ലേഡുകളിൽ നിന്ന് വളരെ വ്യത്യസ്തമാണ്, ഇനിപ്പറയുന്നവ ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള ഡയമണ്ട് സോ ബ്ലേഡുകളുടെ സവിശേഷതകൾ അവതരിപ്പിക്കുകയും ഉൽപാദന പ്രക്രിയയിൽ ശ്രദ്ധിക്കേണ്ട നിരവധി പോയിന്റുകൾ അവതരിപ്പിക്കുകയും ചെയ്യും.

1: ഡയമണ്ട് ഗ്രേഡ് തിരഞ്ഞെടുക്കണം. അപ്പോൾ ഏതുതരം വജ്രമാണ് നല്ലത്? സിന്തറ്റിക് വജ്രങ്ങളുടെ നിർമ്മാണ സമയത്ത് അന്തിമ ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ ആകൃതി നിയന്ത്രിക്കുന്നത് ബുദ്ധിമുട്ടുള്ളതിനാൽ, മിക്ക വജ്രങ്ങൾക്കും ക്രമരഹിതമായ ബഹുഭുജ ഘടനയുണ്ട്. പോളിഗോണൽ ആകൃതി ടെട്രാഹെഡ്രൽ ഘടനയേക്കാൾ മൂർച്ചയുള്ളതാണ്, എന്നാൽ ഈ വജ്രം കുറവാണ് ഉത്പാദിപ്പിക്കുന്നത്. സോ ബ്ലേഡുകൾക്ക് സാധാരണയായി ഉപയോഗിക്കുന്ന വജ്രം ഹെക്സാഹെഡ്രൽ ഡയമണ്ട് ആണ്. മോശം ഗ്രേഡ് ഡയമണ്ടും ഉയർന്ന ഗ്രേഡ് വ്യാവസായിക വജ്രവും തമ്മിലുള്ള വ്യത്യാസം എന്താണ്? മോശം നിലവാരമുള്ള വജ്രങ്ങൾ ഒക്ടാഹെഡ്രൽ അല്ലെങ്കിൽ കൂടുതൽ മുഖമുള്ള ഘടനയാണ്, യഥാർത്ഥ കട്ടിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ, വജ്രത്തിന്റെ ഓരോ മുഖവും രൂപം കൊള്ളുന്ന വലിയ കട്ടിംഗ് വാട്ടർ ചെസ്റ്റ്നട്ട് കാരണം, കട്ടിംഗ് കഴിവ് എടുത്തുകാണിക്കാൻ കഴിയില്ല. തീർച്ചയായും, ഉൽപ്പാദന പ്രക്രിയയിൽ താപനില അല്ലെങ്കിൽ സമ്മർദ്ദം മൂലമുണ്ടാകുന്ന വജ്രത്തിൽ ചില പ്രശ്നങ്ങൾ ഉണ്ടെങ്കിൽ. അല്ലെങ്കിൽ വജ്രത്തിന്റെ ദ്വിതീയ സിന്ററിംഗ്, ഉയർന്ന പൊട്ടൽ, അപര്യാപ്തമായ കാഠിന്യം എന്നിവ പോലുള്ള വജ്രത്തിന്റെ അസ്ഥിര ഗുണങ്ങളിലേക്ക് നയിക്കും. അതിനാൽ, ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള ഡയമണ്ട് സോ ബ്ലേഡുകൾ നിർമ്മിക്കുന്നതിനുള്ള ഒരു പ്രധാന മുൻവ്യവസ്ഥയാണ് കഴിയുന്നത്ര ടെട്രാഹെഡ്ര ഉപയോഗിച്ച് ഡയമണ്ട് പൊടി തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നത്.

2: കണികാ വലിപ്പം മിതമായതാണ്, പരുക്കൻ-ധാന്യമുള്ള വജ്രത്തിന് ശക്തമായ കട്ടിംഗ് കഴിവും ഉയർന്ന കട്ടിംഗ് എഡ്ജും ഉണ്ട്, ഇത് ഉയർന്ന ദക്ഷതയുള്ള സോ ബ്ലേഡുകൾക്ക് നിർബന്ധമായും ഉണ്ടായിരിക്കണം. സൂക്ഷ്മമായ കണികാ ബ്ലേഡിന് സപ്ലിമെന്ററി ഗ്രൈൻഡിംഗ്, കുറഞ്ഞ ഉപഭോഗം, വിതരണം പോലും എന്നിവയുടെ സവിശേഷതകൾ ഉണ്ട്. കട്ടിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ, നാടൻ-ധാന്യമുള്ള വജ്രം ഉപയോഗിച്ച് പൊടിക്കാത്ത ഭാഗങ്ങൾ സപ്ലിമെന്റ് ചെയ്ത് പൊടിച്ചെടുക്കാം, ആഘാതം കാരണം വജ്രം വേഗത്തിൽ പുറംതള്ളപ്പെടില്ല, ഇത് വലിയ മാലിന്യത്തിന് കാരണമാകും. മാത്രമല്ല, ബൾക്ക് ഡെൻസിറ്റി അനുസരിച്ച് കണക്കാക്കിയ പരുക്കൻ, സൂക്ഷ്മ കണങ്ങളുടെ ന്യായമായ പ്രയോഗം, ഒരു പരിധിവരെ വേഗത്തിൽ വജ്ര സാന്ദ്രത വർദ്ധിപ്പിക്കും. പൊതുവേ, പരുക്കൻ വജ്രങ്ങൾ കാര്യക്ഷമത കുറയ്ക്കുന്നതിന് വലിയ സഹായകമാണെങ്കിലും. എന്നിരുന്നാലും, പരുക്കൻ, നേർത്ത പൊടികൾ എന്നിവയുമായി പൊരുത്തപ്പെടുന്ന തരത്തിൽ ചില സൂക്ഷ്മമായ വജ്രങ്ങൾ ചേർക്കുന്നത് കട്ടിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ സോ ബ്ലേഡ് കൂടുതൽ ലാഭകരമാക്കും, കൂടാതെ പരുക്കൻ വജ്രങ്ങൾ പരന്നതിന് ശേഷം മുറിക്കാൻ കഴിയാത്ത സാഹചര്യം ഉണ്ടാകില്ല.

3: മെച്ചപ്പെട്ട താപ സ്ഥിരത. വജ്രത്തിന്റെ ഉൽപാദന പ്രക്രിയയിൽ, ഉയർന്ന താപനിലയും ഉയർന്ന മർദ്ദവും ഉപയോഗിച്ചാണ് ഗ്രാഫൈറ്റ് പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്നത്. ഉയർന്ന താപനിലയുള്ള ഗ്രാഫൈറ്റ് ഒരു സ്വഭാവ പരിതസ്ഥിതിയിൽ ഡയമണ്ട് പൊടി കണികകൾ ഉണ്ടാക്കുന്നു. വാസ്തവത്തിൽ, പ്രകൃതിയിലെ മിക്ക വജ്രങ്ങൾക്കും ഒരേ താപ സ്ഥിരതയുണ്ട്. എന്നിരുന്നാലും, വജ്രത്തിന്റെ താപ സ്ഥിരത വർദ്ധിപ്പിക്കുകയാണെങ്കിൽ, വജ്രത്തിന്റെ കാര്യക്ഷമത വർദ്ധിപ്പിക്കാൻ കഴിയുമെന്ന് കണക്കാക്കപ്പെടുന്നു. അതിനാൽ, ടൈറ്റാനിയം പ്ലേറ്റിംഗിലൂടെ താപ സ്ഥിരത വർദ്ധിപ്പിക്കുക എന്ന ലക്ഷ്യം ആളുകൾ കൈവരിക്കുന്നു. ടൈറ്റാനിയം പ്ലേറ്റിംഗിന് ബ്രേസിംഗ് ടൈറ്റാനിയം പ്ലേറ്റിംഗ്, പരമ്പരാഗത ടൈറ്റാനിയം പ്ലേറ്റിംഗ് രീതികൾ ഉപയോഗിച്ച് ടൈറ്റാനിയം പ്ലേറ്റിംഗ് എന്നിവ ഉൾപ്പെടെ നിരവധി മാർഗങ്ങളുണ്ട്. ടൈറ്റാനിയം പ്ലേറ്റിംഗിന്റെ അവസ്ഥ ഖരമാണോ ദ്രാവകമാണോ എന്നതുൾപ്പെടെ, ടൈറ്റാനിയം പ്ലേറ്റിംഗിന്റെ അന്തിമ ഫലത്തിൽ വലിയ സ്വാധീനമുണ്ട്.

4: ഹോൾഡിംഗ് ഫോഴ്‌സ് വർദ്ധിപ്പിച്ച് ഡയമണ്ട് സോ ബ്ലേഡിന്റെ കട്ടിംഗ് കഴിവ് വർദ്ധിപ്പിക്കുക. ശക്തമായ കാർബണിന് നേരിട്ട് വജ്രത്തിന്റെ ഉപരിതലത്തിൽ സ്ഥിരതയുള്ള ഒരു ഘടന ഉണ്ടാക്കാൻ കഴിയുമെന്ന് കണ്ടെത്തി, ഇത് ശക്തമായ കാർബൺ സംയുക്തം എന്നും അറിയപ്പെടുന്നു. പ്ലേറ്റിംഗ്, ടൈറ്റാനിയം, ക്രോമിയം, നിക്കൽ, ടങ്സ്റ്റൺ തുടങ്ങിയ ലോഹ പദാർത്ഥങ്ങൾ ഉൾപ്പെടെ വജ്രത്തോടൊപ്പം അത്തരം സംയുക്തങ്ങൾ ഉണ്ടാക്കാൻ കഴിയുന്ന ലോഹ മൂലകങ്ങൾ. വജ്രത്തിന്റെയും ഈ ലോഹങ്ങളുടെയും ഈർപ്പം മെച്ചപ്പെടുത്താനും ഹോൾഡിംഗ് വർദ്ധിപ്പിക്കാനും കഴിയുന്ന മോളിബ്ഡിനം പോലുള്ള ലോഹങ്ങളുമുണ്ട്. നനവ് വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതിലൂടെ വജ്രത്തിന്റെ ശക്തി.

5: അൾട്രാ-ഫൈൻ പൗഡർ അല്ലെങ്കിൽ പ്രീ ഫാബ്രിക്കേറ്റഡ് അലോയ് പൗഡർ ഉപയോഗിക്കുന്നത് ബോണ്ടിന്റെ സ്ഥിരത വർദ്ധിപ്പിക്കും. പൊടിയുടെ സൂക്ഷ്മത, ഓരോ ലോഹപ്പൊടിക്കുമിടയിലുള്ള ഈർപ്പവും ശക്തമാണ്സിന്ററിംഗ് സമയത്ത് ഡയമണ്ട്, കുറഞ്ഞ താപനിലയിൽ കുറഞ്ഞ ദ്രവണാങ്കം ലോഹങ്ങളുടെ നഷ്ടവും വേർതിരിവും ഇത് ഒഴിവാക്കുന്നു, ഇത് ലോഹങ്ങളുടെയും വെറ്റിംഗ് ഏജന്റുകളുടെയും പ്രഭാവം നേടാൻ കഴിയില്ല, ഇത് ഡയമണ്ട് സോ ബ്ലേഡിന്റെ കട്ടിംഗ് ഗുണനിലവാരവും മാട്രിക്സ് സ്ഥിരതയും വളരെയധികം കുറയ്ക്കുന്നു.

6: മാട്രിക്സ് പൊടിയിൽ ഉചിതമായ അളവിൽ അപൂർവ ഭൂമി മൂലകങ്ങൾ (അപൂർവ എർത്ത് ലാന്തനം, സെറിയം മുതലായവ) ചേർക്കുക. ഇതിന് ഡയമണ്ട് കട്ടർ ഹെഡ് മാട്രിക്സിന്റെ തേയ്മാനം ഗണ്യമായി കുറയ്ക്കാൻ കഴിയും, കൂടാതെ ഡയമണ്ട് സോ ബ്ലേഡിന്റെ കട്ടിംഗ് കാര്യക്ഷമത മെച്ചപ്പെടുത്താനും കഴിയും (ഏറ്റവും വ്യക്തമായ പ്രകടനം മൂർച്ച കൂട്ടുമ്പോൾ, സോ ബ്ലേഡിന്റെ ആയുസ്സ് പതുക്കെ കുറയുന്നു എന്നതാണ്).

7: വാക്വം പ്രൊട്ടക്ഷൻ സിന്ററിംഗ്, സാധാരണ സിന്ററിംഗ് മെഷീനുകൾ സ്വാഭാവിക അവസ്ഥയിൽ സിന്റർ ചെയ്യുന്നു. ഈ സിന്ററിംഗ് രീതി സെഗ്മെന്റിനെ ദീർഘനേരം വായുവിൽ തുറന്നുകാട്ടാൻ അനുവദിക്കുന്നു. സിന്ററിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ, സെഗ്മെൻറ് ഓക്സീകരണത്തിനും സ്ഥിരത കുറയുന്നതിനും സാധ്യതയുണ്ട്. എന്നിരുന്നാലും, കട്ടർ ഹെഡ് ഒരു വാക്വം പരിതസ്ഥിതിയിൽ സിന്റർ ചെയ്താൽ, അത് സെഗ്‌മെന്റിന്റെ ഓക്‌സിഡേഷൻ കുറയ്ക്കുകയും സെഗ്‌മെന്റിന്റെ സ്ഥിരത വളരെയധികം മെച്ചപ്പെടുത്തുകയും ചെയ്യും.

8: സിംഗിൾ മോൾഡ് സിന്ററിംഗ്. നിലവിലെ ഹോട്ട് പ്രസ്സിംഗ് സിന്ററിംഗ് മെഷീന്റെ പ്രവർത്തന തത്വമനുസരിച്ച്, സിംഗിൾ-മോഡ് സിന്ററിംഗ് ഉപയോഗിക്കുന്നതാണ് ഏറ്റവും നല്ല മാർഗം. ഈ രീതിയിൽ, സിന്ററിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ, സെഗ്മെന്റിന്റെ മുകളിലും താഴെയുമുള്ള പാളികൾ തമ്മിലുള്ള സ്ഥിരത വ്യത്യാസം ചെറുതാണ്, കൂടാതെ സിന്ററിംഗ് യൂണിഫോം ആണ്. എന്നിരുന്നാലും, രണ്ട്-മോഡ് സിന്ററിംഗ് അല്ലെങ്കിൽ നാല്-മോഡ് സിന്ററിംഗ് ഉപയോഗിക്കുകയാണെങ്കിൽ, സിന്ററിംഗിന്റെ സ്ഥിരത വളരെ കുറയും.

9: വെൽഡിംഗ്, വെൽഡിംഗ് സമയത്ത്, വെള്ളി സോൾഡർ പാഡുകളുടെ സ്ഥിരത ചെമ്പ് സോൾഡർ പാഡുകളേക്കാൾ വളരെ കൂടുതലാണ്. 35% വെള്ളി ഉള്ളടക്കമുള്ള സിൽവർ സോൾഡർ പാഡുകൾ ഉപയോഗിക്കുന്നത് സോ ബ്ലേഡിന്റെ അന്തിമ വെൽഡിംഗ് ശക്തിക്കും ഉപയോഗ സമയത്ത് ആഘാത പ്രതിരോധത്തിനും വലിയ സഹായമാണ്.

ചുരുക്കത്തിൽ, ഉയർന്ന പ്രകടനമുള്ള സോ ബ്ലേഡുകൾ ഉൽപ്പാദന പ്രക്രിയയിൽ പല വിശദാംശങ്ങളും ശ്രദ്ധിക്കുന്നു. സംഭരണം, ഉൽപ്പാദനം, പോസ്റ്റ് പ്രോസസ്സിംഗ്, മറ്റ് ജോലികൾ എന്നിവയുടെ എല്ലാ വശങ്ങളും ശ്രദ്ധാപൂർവ്വം നിയന്ത്രിച്ചാൽ മാത്രമേ മികച്ച ഡയമണ്ട് സോ ബ്ലേഡ് ഉൽപ്പന്നം നിർമ്മിക്കാൻ കഴിയൂ.