Bilah gergaji karbida adalah alat pemotong yang paling biasa digunakan untuk pemprosesan produk kayu. Kualiti mata gergaji karbida berkait rapat dengan kualiti produk yang diproses. Pemilihan bilah gergaji karbida yang betul dan munasabah boleh meningkatkan kualiti produk, memendekkan kitaran pemprosesan dan mengurangkan kos pemprosesan. Bilah gergaji karbida termasuk berbilang parameter seperti jenis kepala pemotong aloi, bahan matriks, diameter, bilangan gigi, ketebalan, bentuk gigi, sudut, apertur, dll. Parameter ini menentukan keupayaan pemprosesan dan prestasi pemotongan mata gergaji . Apabila memilih mata gergaji, anda mesti memilih mata gergaji yang betul mengikut jenis, ketebalan, kelajuan menggergaji, arah menggergaji, kelajuan suapan, dan lebar laluan menggergaji bahan yang dipotong. Jadi bagaimana ia harus memilih?
(1) Pemilihan jenis karbida bersimen
Jenis karbida bersimen yang biasa digunakan termasuk tungsten-kobalt dan tungsten-titanium. Tungsten-kobalt karbida mempunyai rintangan hentaman yang baik dan digunakan secara meluas dalam industri pemprosesan kayu. Apabila kandungan kobalt meningkat, keliatan impak dan kekuatan lentur aloi meningkat, tetapi kekerasan dan rintangan haus berkurangan. Pemilihan hendaklah berdasarkan keadaan sebenar. (2) Pemilihan matriks
1. 65Mn spring steel has good elasticity and plasticity, economical material, good heat treatment hardenability, low heating temperature and easy deformation, so it can be used for saw blades with low cutting requirements.2. Keluli alat karbon mengandungi karbon tinggi dan mempunyai kekonduksian terma yang tinggi, tetapi kekerasan dan rintangan hausnya menurun secara mendadak apabila terdedah kepada suhu 200°C-250°C. Ia mengalami ubah bentuk rawatan haba yang besar, kebolehkerasan yang lemah, dan masa pembajaan yang lama dan terdedah kepada keretakan. Buat bahan yang menjimatkan untuk alat pemotong seperti T8A, T10A, T12A, dll.3. Berbanding dengan keluli alat karbon, keluli alat aloi mempunyai rintangan haba yang baik, rintangan haus dan prestasi pemprosesan yang lebih baik. Suhu ubah bentuk tahan haba ialah 300 ℃-400 ℃, yang sesuai untuk pembuatan bilah gergaji bulat aloi gred tinggi.
(3) Pemilihan diameter
Diameter mata gergaji adalah berkaitan dengan peralatan menggergaji yang digunakan dan ketebalan bahan kerja yang dipotong. Diameter mata gergaji adalah kecil, dan kelajuan pemotongan agak rendah; diameter bilah gergaji adalah tinggi, dan keperluan untuk pisau gergaji dan peralatan menggergaji adalah tinggi, dan kecekapan menggergaji juga tinggi. Diameter luar mata gergaji hendaklah dipilih mengikut model mesin gergaji bulat yang berbeza. Gunakan mata gergaji dengan diameter yang konsisten. (4) Pemilihan bilangan gigi
Bilangan gigi gergaji. Secara umumnya, lebih banyak gigi yang ada, lebih banyak bahagian tepi boleh dipotong setiap unit masa dan lebih baik prestasi pemotongan. Walau bagaimanapun, lebih banyak gigi pemotong memerlukan lebih banyak karbida bersimen, dan harga mata gergaji akan lebih tinggi, tetapi gigi gergaji terlalu padat. , kapasiti cip antara gigi menjadi lebih kecil, yang boleh menyebabkan mata gergaji menjadi panas; di samping itu, terdapat terlalu banyak gigi gergaji, dan apabila kadar suapan tidak dipadankan dengan betul, jumlah pemotongan setiap gigi akan menjadi sangat kecil, yang akan meningkatkan geseran antara tepi pemotong dan bahan kerja, menjejaskan hayat perkhidmatan bilah. . Biasanya jarak gigi adalah 15-25mm, dan bilangan gigi yang munasabah harus dipilih mengikut bahan yang digergaji. (5) Pilihan ketebalan
Ketebalan bilah gergaji: Secara teori, kami berharap bilah gergaji harus nipis yang mungkin. Gergaji gergaji sebenarnya adalah penggunaan. Bahan asas mata gergaji aloi dan proses pembuatan mata gergaji menentukan ketebalan mata gergaji. Jika ketebalannya terlalu nipis, mata gergaji akan mudah bergegar semasa operasi, menjejaskan kesan pemotongan. When memilih ketebalan mata gergaji, anda harus mempertimbangkan kestabilan mata gergaji dan bahan yang dipotong. Sesetengah bahan untuk tujuan khas juga memerlukan ketebalan tertentu dan harus digunakan mengikut keperluan peralatan, seperti bilah gergaji alur, bilah gergaji scribing, dsb.
(6) Pemilihan bentuk gigi
Bentuk gigi yang biasa digunakan termasuk gigi kiri dan kanan (gigi berselang-seli), gigi rata, gigi trapezoid (gigi tinggi dan rendah), gigi trapezoid terbalik (gigi kon terbalik), gigi dovetail (gigi bonggol), dan gigi segi tiga gred industri yang jarang ditemui. . Kiri dan kanan, kiri dan kanan, gigi rata kiri dan kanan, dll.
1. Gigi kiri dan kanan adalah yang paling banyak digunakan, dengan kelajuan pemotongan yang cepat dan pengisaran yang agak mudah. Ia sesuai untuk memotong dan menggergaji silang pelbagai profil kayu pepejal lembut dan keras dan papan ketumpatan, papan berbilang lapisan, papan zarah, dll. Gigi kiri dan kanan yang dilengkapi dengan gigi perlindungan anti-lantunan ialah gigi dovetail, yang sesuai untuk pemotongan membujur pelbagai papan dengan simpulan pokok.Bilah gergaji gigi kiri dan kanan dengan sudut rake negatif biasanya digunakan untuk menggergaji panel venir kerana giginya yang tajam dan kualiti menggergaji yang baik.
2. Pinggir gergaji gigi rata adalah kasar dan kelajuan pemotongan adalah perlahan, jadi ia adalah yang paling mudah untuk dikisar. Ia digunakan terutamanya untuk menggergaji kayu biasa dengan kos yang rendah. Ia kebanyakannya digunakan untuk bilah gergaji aluminium dengan diameter yang lebih kecil untuk mengurangkan lekatan semasa pemotongan, atau untuk bilah gergaji alur untuk memastikan bahagian bawah alur rata.
3. Gigi trapezoid adalah gabungan gigi trapezoid dan gigi rata. Pengisaran lebih rumit. Ia boleh mengurangkan keretakan venir semasa menggergaji. Ia sesuai untuk menggergaji pelbagai papan tiruan venir tunggal dan berganda dan papan kalis api. Bilah gergaji aluminium sering menggunakan bilah gergaji trapezoid dengan bilangan gigi yang lebih besar untuk mengelakkan lekatan.
4. Gigi tangga terbalik sering digunakan pada bilah gergaji alur bawah gergaji panel. Apabila menggergaji papan tiruan berlapis dua, gergaji alur melaraskan ketebalan untuk melengkapkan pemprosesan alur permukaan bawah, dan kemudian gergaji utama melengkapkan proses menggergaji papan. Elakkan serpihan tepi pada tepi gergaji.Ringkasnya, apabila menggergaji kayu pepejal, papan partikel, atau papan berketumpatan sederhana, anda harus memilih gigi kiri dan kanan, yang boleh memotong secara mendadak tisu gentian kayu dan menjadikan potongan itu licin; untuk memastikan bahagian bawah alur rata, gunakan gigi rata atau gigi kiri dan kanan. Gigi gabungan; apabila memotong panel venir dan papan kalis api, gigi trapezoid biasanya digunakan. Oleh kerana kadar pemotongan yang tinggi, gergaji pemotong komputer menggunakan mata gergaji aloi dengan diameter dan ketebalan yang agak besar, dengan diameter kira-kira 350-450mm dan ketebalan 4.0-4.8 mm, kebanyakan menggunakan gigi rata berlangkah untuk mengurangkan kesan cipratan tepi dan gergaji.
(7) Pemilihan sudut gigi gergaji
Parameter sudut bahagian gigi gergaji agak kompleks dan paling profesional, dan pemilihan parameter sudut mata gergaji yang betul adalah kunci untuk menentukan kualiti menggergaji. Parameter sudut yang paling penting ialah sudut rake, sudut belakang dan sudut baji.Sudut garu terutamanya mempengaruhi daya yang digunakan dalam menggergaji serpihan kayu. Lebih besar sudut garu, lebih baik ketajaman pemotongan gigi gergaji, lebih ringan menggergaji, dan lebih mudah untuk menolak bahan. Secara amnya, apabila bahan yang akan diproses lembut, pilih sudut rake yang lebih besar, jika tidak pilih sudut rake yang lebih kecil.
(8) Pemilihan apertur
Apertur adalah parameter yang agak mudah, yang dipilih terutamanya mengikut keperluan peralatan. Walau bagaimanapun, untuk mengekalkan kestabilan mata gergaji, sebaiknya gunakan peralatan dengan apertur yang lebih besar untuk mata gergaji melebihi 250MM. Pada masa ini, apertur bahagian standard yang direka di China kebanyakannya adalah lubang 20MM dengan diameter 120MM dan ke bawah, lubang 25.4MM dengan diameter 120-230MM, dan lubang 30mm dengan diameter melebihi 250. Sesetengah peralatan yang diimport juga mempunyai lubang 15.875MM. Apertur mekanikal gergaji berbilang bilah agak kompleks. , kebanyakannya dilengkapi dengan alur kunci untuk memastikan kestabilan. Tidak kira saiz lubang, ia boleh diubah suai melalui mesin pelarik atau wayar. Pelarik boleh menukar mesin basuh ke dalam lubang besar, dan mesin pemotong wayar boleh mengembangkan lubang untuk memenuhi keperluan peralatan.
Satu siri parameter seperti jenis kepala pemotong aloi, bahan badan asas, diameter, bilangan gigi, ketebalan, bentuk gigi, sudut, apertur, dll digabungkan untuk membentuk keseluruhan bilah gergaji karbida. Ia mesti dipilih secara munasabah dan dipadankan untuk menggunakan kelebihannya dengan lebih baik.
